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為了消除上述兩個因素帶來的不利影響，將模具方案進行了更改：第1步為冷擠；第2步為整形；第3步為復合落料。此方案目前已經得到了量產的驗證，第1步擠壓高度可達5.8~6mm（超過6mm，在凸緣內孔底部上方1mm處出現材料頸縮現象），制件外形光亮帶滿足要求，模具壽命（由冷擠凸模壽命決定）在每次刃磨后達到15,000次。

1模具結構

圖2為排樣圖，圖3為模具結構圖。模具工作過程：當導板和凹模框壓緊材料后，冷擠凸模首先接觸材料。當冷擠凸模深入材料3.2mm左右，冷擠頂件器12通過反頂缸對冷擠凸模擠出的材料施加反向壓應力，使材料在三向受壓的狀態下一方面繼續向下流動，另一方面因為冷擠頂件器的特殊形狀，進一步提供原材料的流動空間。當冷擠頂件器到達下墊板時，冷擠凸模可以繼續向下運動，通過減少冷擠凸模和冷擠頂件器之間的材料厚度，來增高擠壓高度。當擠壓高度到達5.8mm左右，在冷擠凸模和冷擠頂件器之間的原材料厚度減薄至1.2~1.3mm。

2生產中注意的問題

（1）冷擠凸模和冷擠頂件器的形狀。為了便于材料流動，冷擠凸模需制造5°左右的斜度和R，如圖4所示。同樣冷擠頂件器需要制造30°左右的斜度和R角，如圖5所示。同時根據制件高度要求制造0.8mm的流動高度。生產過程中因油壓、原材料批次等因素的影響，建議將冷擠頂件器一分為二，在中間增減墊片來調整制件的冷擠高度。

（2）冷擠凸模的材質要求。因冷擠凸模在成形即將結束的過程中，壓應力出現陡增。為了避免凸模鐓粗失效，需要采用鎢鋼材料，同時熱處理硬度在64~66HRC是合適的。

3結束語

該類型精沖模結構緊湊，制件質量穩定。避免了國產材料在局部受拉應力容易產生各類失效的缺陷。提高了生產效率，也為同類型的制件成形提供了借鑒。

作者：朱小兢單位：武漢中航精沖技術有限公司項目部