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1.新工藝方案優點

改進后的工藝方案:下料→模具成形(完成壓筋與折彎)→拼焊。該方案需三道工序即可完成一個制件的制作，算上工序與工序之間的輸送，制作出一個保險杠大概需2h。經分析，得知方案二工序少、輔助工時及制作工時短、效率高，市場對公司該車型需求量大，其余車型經常需使用液壓機、折彎機進行成形，采用改進后的方案適合我公司現階段的自卸汽車批量生產，也符合公司的統籌規劃，并且該方案已在生產實踐中取得較好的效果。

2.模具結構及特點

本模具為折彎壓筋復合模，采用彈性頂料裝置和上出料方式。模具結構如圖2所示，上模刃口15是折彎工藝的凸模，是壓筋工藝的凹模，下模刃口10、14是折彎工藝的凹模，凸模是壓筋的凸模，該模具采用導向板進行導向。

3.模具設計

保險杠成形由折彎壓筋兩個工序制作而成，鋼板Q235－A為軟材料，在彎曲時應有一定的凸凹模間隙，工件尺寸均為自由公差，按IT12級選擇尺寸公差即可，角度按照GB/T15055—2007沖壓件未注公差尺寸極限偏差m級選擇，可知:角度為90°±45''''。該鋼板的允許最小折彎半徑rmin=0.5t=1.25(mm)，零件彎曲半徑r=15－2.5=12.5(mm)＞1.25mm，故不會彎裂。計算零件的相對彎曲半徑r/t=12.5/2.5=5，可知彎曲變形后角度回彈較小，彎曲半徑變化也不大，所以可通過在凸模上采取補償且取較小間隙即可達到要求。保險杠展開尺寸:3102mm×555mm，保險杠下料展開如圖3所示。

4.模具主要工作部分零件設計

(1)關于折彎模具部分:為防止回彈，在上模刃口的左右兩側留2t作為折彎直邊，從2t點到壓筋模處采用斜邊結構，兩側1mm高度差斜向上，同理在凸模處采取兩側2t寬度采用直邊，從2t點到壓筋模處采取斜邊結構，即兩側1mm斜向上，此凸模是壓筋成形的凸模(見圖4)，對于折彎工藝是作為頂料板的作用，中間高、兩側低;上模座兩側各縮進10mm，以防止回彈板料往外側擴。間隙在最初設計時按大值設計，在調試模具時可通過在折彎凹模處塞銅皮以達到調整折彎模具間隙的目的。(2)關于壓筋模具部分:凹模比凸模進入的深度深1mm，以抵消壓筋回彈。

5.結語

本文對自卸汽車保險杠制作的兩種工藝方案進行分析，得知使用模具成形可提高保險杠生產效率。該模具已投入生產，生產出5000件保險杠，實際生產證明:采用模具成形出的保險杠符合保險杠的性能指標和設計要求，能夠滿足批量生產要求，降低了操作者的勞動強度，降低了生產成本。

作者：王玉梅曹剛孫金輝單位：泰安航天特種車有限公司